Erfolgskennzahlen von Lean Production


Erfolgskennzahlen von Lean Production

 
In der MIT-Studie wurde Anfang der 1990er Jahre die japanische Autoproduktion mit der Amerikanischen und Europäischen verglichen. Es wurde bewusst älteres Zahlenmaterial ausgesucht, um den tatsächlichen Unterschied des europäischen beziehungsweise amerikanischen Produktionssystems zum japanischen aufzu-zeigen. Würde man heutiges Zahlenmaterial zugrunde legen, würde man eine deut-liche Annäherung der Systeme verzeichnen. Dies liegt daran, dass amerikanische und europäische Autokonzerne bereits einige der in der Lean-Philosophie be-schriebenen Wege beschritten haben. Als Beispiel kann die Firma Porsche genannt werden. Der Weg vom unprofitablen Mittelständler, zum hochprofitablen, weltweit agierenden Hersteller ist allgemein bekannt. Der erste fehlerfrei produzierte Porsche lief am 27. Juli 1994 vom Band. Damit geben die Zahlen, die in den 1990er-Jahren ermittelt wurden, eine bessere Vergleichsmöglichkeit zu den unterschiedlichen vor-herrschenden Produktionsparadigmen. Die Wirkungsweise der reinen Produktion tritt dadurch offenkundig zutage. Die Studie zeigt etwa, dass japanische Produzenten ungefähr die Hälfte an Zeit, die Hälfte an finanziellen Mitteln, an Fläche und an Mit-arbeitern benötigen. Hinzukommt, dass japanische Hersteller einen komplexeren Produktmix herstellen. Zur Entwicklung neuer Automobiltypen wird in Japan ein Entwicklungsaufwand von durchschnittlich 1,7 Millionen Arbeitsstunden ermittelt. In Amerika und Europa liegt diese Zahl mit 3,1 Millionen Arbeitsstunden fast doppelt so hoch. Bei der Werkzeugentwicklung benötigen japanische Unternehmen 13,8 Monate, amerikanische 25 Monate und europäische Hersteller gar 28 Monate. Die Produktivität ist mit 16,8 Stunden zur Herstellung eines Autos im Vergleich zu europäischen Produzenten mit durchschnittlich 36,2 Stunden mehr als doppelt so hoch. Durch die bereits erwähnte sofortige Korrektur von Montagefehlern schaffen japanische Hersteller im Durchschnitt 40 fehlerfreie Autos von 100. In Europa da-gegen laufen von 100 produzierten Fahrzeugen durchschnittlich drei fehlerfrei vom Band. Einen Fehler während der Produktion zu beheben kostet im Durchschnitt 10 €, die Beseitigung des gleichen Fehlers am Ende der Produktionsstraße hingegen 100 €. Wird ein Fehler erst nach Auslieferung vom Kunden bemerkt, kostet die Be-seitigung dieses Fehlers durchschnittlich 1000 €. Die Anzahl der Montagefehler stieg in direktem Bezug zur Rentabilität des Unternehmens. Eine besonders hohe Art der Verschwendung spiegelt sich in den durchschnittlichen Tagen der Lagerbestände wider. Während in Japan an durchschnittlich 1,5 Tagen JiT-Prozesse vollzogen werden, stellen europäische Hersteller mit 16,3 Tagen das Schlusslicht der fließenden Prozesse dar. Die folgende Darstellung zeigt Kennzahlen der ver-schiedenen Produzenten. Durch die kürzeren Entwicklungszeiten sind japanische Hersteller mit durchschnittlich vier Jahren mehr als doppelt so schnell an den Markt angepasst wie europäische und amerikanische Produzenten. Mit in Japan deutlich geringeren Takteinheiten von 500.000 durchschnittlich produzierten Modellen liegen Europa und Amerika mit über 2 Millionen durchschnittlich hergestellten Modellen beim Modellauslauf weit hinten. Modellangebote, d. h. Flexibilität bei deutlich geringeren Kosten, zeigen die deutliche Überlegenheit einer angewandten Lean-Philosophie. Die folgende Darstellung zeigt die unterschiedliche Modellvielfalt der verschiedenen Hersteller. Die europäische und amerikanische Autoindustrie ist zum Zeitpunkt der Unter-suchung nicht in der Lage, kleine Stückzahlen zu produzieren, und verliert dadurch Flexibilität, was wiederum mit dem Verlust von Marktanteilen verbunden ist. Die Rendite japanischer Autobauer lag 1988 bei durchschnittlich 7,8 Prozent, während im gleichen Jahr die deutschen Automobilhersteller eine Rendite von 2,7 Prozent ver-buchen konnten.