Wertstrom identifizieren


Wertstrom identifizieren

 
Zu Beginn eines jeden Projektes steht die Identifizierung aller Vorgänge. Es kann nur optimiert werden, was zuvor vollständig verstanden wurde. Wertstromdesign (engl. value stream mapping) bezeichnet eine effektive Methode, den aktuellen Stand der Produktion und der dazugehörigen Prozesse zu ermitteln. Zunächst gilt es einen Prozess zu identifizieren, der optimiert werden soll. Die Darstellung des Wertstrom-designs kann je nach Notwendigkeit in der Detailtiefe variieren. Der große Vorteil einer Wertstromanalyse liegt in der gleichzeitigen Aufzeichnung von Materialfluss und Informationsfluss. Eine Wertstromperspektive ist Arbeit am Gesamtprozess und nicht an einzelnen Teilschritten. Da das Ganze mehr ist als die Summe seiner Teile hilft dieses Visuelle Kommunikation smittel Gesamtprozesse zu begreifen. Die Arbeit am Wertstrom ermöglicht das Arbeiten und die Schaffung einer flussorientierten Produktion. Der Blick auf den Strom ist nicht am Baustellentor beendet, vielmehr wird der Blick auch auf Zulieferbetriebe gerichtet. Exemplarisch soll der Wertstrom einer Betonstahllieferung gezeigt werden. Der Wertstrom in dieser Grafik stellt den „Ist-Zustand“ dar. Die Identifizierung aller Aktivitäten oder Dienstleistungen ist absolut notwendig, um einen Arbeitsschritt oder ein Produkt herzustellen. Sie hilft auch, den Prozess vollständig zu verstehen und entsprechende optimierte Arbeitsabläufe daraus zu generieren. Erst durch den Einsatz einer Wertstromanalyse lassen sich überflüssige Bestände, Wege und Übergangszeiten identifizieren. Der erste Schritt in der Wertstromanalyse wird durch das Aufzeigen des „Ist-Zustandes“ gemacht. Als nächstes kann der ideale Prozess dargestellt werden. Das Ziel ist ein ständiger Ver-besserungsprozess, hin zum idealen Prozessverlauf. Eine Besonderheit bei der Wertstromanalyse ist die Darstellung von links nach rechts, vom Erzeuger zum Kunden hin. Wertstromdiagramme werden in den ersten Phasen meist von Hand ge-zeichnet und später mit Programmen - wie Microsoft Visio - in die Reinzeichnung übertragen. Welche Art der Visualisierung spielt keine Rolle, solange damit das Hauptziel, die Kommunikation, gefördert wird. Die Value Stream Map (VSM) nimmt stets eine Kundensicht ein und stellt die Wünsche und Bedürfnisse des nächsten Kunden dar. Der Kunde kann der Endver-braucher sein aber auch der nächste Prozesskunde. (Ein Prozesskunde, der das Er-gebnis, das Produkt oder die Information weiterverarbeitet.) Die folgende Darstellung zeigt eine Wertstromanalyse am Beispiel von Stahlbetonarbeiten. Die Darstellung der Detailtiefe kann variieren und muss auf das gewünschte Ziel ein-gestellt werden. Es macht keinen Sinn, einen zu hohen Detaillierungsgrad zu wählen und damit Zeit zu verlieren. Dies würde einem der Grundgedanken von Lean, der Verschwendung, entgegenwirken. Die Angemessenheit der Mittel ist stets zu be-achten. In einer VSM wird der Prozess als Fluss wahrgenommen. Es wird deutlich, in welchen Bereichen Wert geschaffen wird und wo, wie z. B. bei Transportwegen, Kosten produziert werden. Um eine VSM zu erstellen, sollten alle Beteiligten anwesend oder zumindest dazu befragt werden. Eine VSM beinhaltet die Prozessschritte, das zur Produktion be-nötigte Inventar, sowie eine vollständige Abbildung des für den Prozess notwendigen Informationsflusses. Alle Schlüsselinformationen werden unterhalb des jeweiligen Prozesses geschrieben. Die gesamte Durchlaufzeit (DLZ) wird als Fußzeile in der VSM dargestellt und bietet einen guten visuellen Ansatzpunkt dafür, wann für den kontinuierlichen Fluss Bestellungen zu machen sind. In der rechten oberen Ecke werden die Taktzeiten angegeben. Die Taktzeit ist das Metronom der Produktion. Im Gegensatz zu anderen Analysemethoden findet die Kommunikation vom Arbeiter hin zum Management bottom-up statt. Eine VSM kann sowohl im Büro wie auch auf der Baustelle angewendet werden. Es handelt sich um eine einfach zu erlernende Dar-stellungsmethodik, die beim erstmaligen Einsatz moderiert werden sollte. Um Veränderungen herbeizuführen, benötigt man einen Katalysator. Bei LC ist der Katalysator ein Problem. Der Unterschied zwischen dem, was man gerne erreichen möchte und dem, was ist, stellt das Verbesserungspotenzial und das Streben nach Perfektion dar. Da absolute Perfektion unerreichbar ist, bewegt sich LC in kontinuier-lichen Verbesserungsspiralen auf den idealen Zustand hin. Die Grenzen hierbei werden durch die Definition des Systems gesteckt; bei LC handelt es sich um die Qualitätssteigerung in kleinen Schritten. Bei radikalen Änderungen oder bei grund-legenden Innovationen stößt dieses System an seine Grenzen und muss an-schließend neu justiert werden. Beim VSM und ebenso beim LC ist der Fokus auf die Verbesserung des Prozesses gerichtet. Es geht nicht darum, Menschen für Fehler zu beschuldigen. Fehler einzugestehen ist ein notwendiger Schritt, um diesen dann bewusst zu korrigieren, so „[…]dass diese Furcht zu irren schon der Irrtum selbst ist.“ Den auslösenden Faktor von Verbesserungen bietet der Irrtum. Entscheidender Vor-teil von VSM ist die Möglichkeit, Prozesse als gleichmäßigen Fluss zu generieren.