Fluss-Prinzip


Fluss-Prinzip

 
Wie die empirische Studie in Brandenburg gezeigt hat, werden durch Koordinations-pannen Unterbrechungen des gesamten Prozesses eingeleitet. Um einen konstanten Fluss der Arbeitsleistung zu ermöglichen, müssen zunächst Unterbrechungen eliminiert werden. Eine Orchestrierung von Material, Timing und Prozessen ist not-wendig, um einen störungsfreien Ablauf zu gewährleisten. Im LC wird das Fluss- oder Flow-Prinzip mit einfachen Mitteln, wie dem Kanban-System, gestartet. Der erste Schritt in Richtung Hol-Prinzip (engl. Pull-Prinzip) in Richtung Reduzierung und JiT werden damit vollzogen. Stauungen im Verkehr sind ein anschauliches Beispiel. Der maximale Durchfluss an Fahrzeugen wird erreicht, wenn sich alle Fahrzeuge in gleicher Richtung und gleicher Geschwindigkeit mit möglichst geringem Abstand zum Vordermann bewegen. „Raser“ erhöhen die Gesamtperformance des Systems nicht. In einer Studie von Prof. Dr. Bernhard Friedrich vom Institut für Verkehrswirtschaft wurde ein Verfahren entwickelt, mit dem Rückstaulängen reduziert werden können und optimale Geschwindigkeiten durch Kommunikation ermöglicht werden. In einer weiteren Studie vom Institut für Wirtschaft und Verkehr der TU Dresden be-legt Prof. Dr. Dirk Helbing, dass besonders schnelles Fahren nutzlos ist. Die Studie beweist, dass bei einer Geschwindigkeitsbegrenzung auf 80 km/h der maximale Fahrzeugdurchsatz stattfindet. Es findet eine Reduzierung des Fahrzeugdurchsatzes statt, sobald die Geschwindigkeitsbegrenzung auf 140 km/h angehoben wird. Die gemachten Studien lassen sich unmittelbar auf den Bauprozess und auch das Fluss-Prinzip anwenden. Die Problematik jedes Prozesses, der als Fluss organisiert werden soll, stellt der Flaschenhals dar. Um den Fluss nicht zu unterbrechen, muss sichergestellt werden, dass keine Blockaden entstehen. Im Lean-Wortschatz sind die Begriffe Source-Inspection, Progressive-Inspection und Poka-Yoke als Mittel zur Qualitätssicherung eingeführt worden. Source-Inspection bezeichnet eine Qualitäts-sicherung des fertiggestellten Produkts, bevor es an die nächste Station übergeben wird. Der Vorteil liegt in der sofortigen Identifikation und Korrektur des Fehlers, bevor eine Übergabe an den nächsten Prozessschritt vollzogen ist. Bei der Progressive-Inspection wird das Produkt einer Kontrolle vor der Weiterverarbeitung unterzogen. Dieser Arbeitsschritt sollte fest im LC verankert sein. Der nachfolgende Handwerker ist somit verpflichtet, Fehler sofort zu melden oder gegebenenfalls selbst zu be-heben. Mitverantwortung und gesteigerte Verantwortung sind neben der erhöhten Qualitätssicherung die Folge. Niedrigere Inspektionskosten sind die unmittelbare Folge. Die folgende Darstellung zeigt die Auswirkung eines Flaschenhalses auf den Durchfluss. Poka-Yoke bezeichnet die Verhinderung von unbeabsichtigten Fehlern. Das Prinzip geht auf den Erfinder Shigeo Shingo zurück. Durch technische Vorkehrungen werden Fehler aktiv verhindert oder sofort offenbart. Es kommt beim LC nicht auf maximale Punktgeschwindigkeiten einzelner Komponenten an, sondern um den Fluss als Ganzes. Im Verkehr ist der Flaschenhals die Geschwindigkeit von LKWs; übertragen wir dieses auf LC, dann müssen nun sämtliche Flaschenhälse durch das VSM identi-fiziert und entfernt werden. Die optimale Taktfrequenz richtet sich nach der Physik des Systems. Wenn ein Teil des Gesamtsystems nicht ordentlich funktioniert, ist der Fluss unterbrochen. Wenn hingegen alle Teile miteinander arbeiten und kommunizieren, stellt sich der Fluss ein. Der Begriff Work-Flow-Reliability oder Percent Process Completed (PPC) wird von Glenn Ballard, dem Direktor des LC, University of California, in seiner Dissertation geprägt. In der von ihm eingeführten Methodik des Last-Planner-Systems (LPS) können von Handwerkern gemachte Ver-sprechungen gemessen werden.