Gemba und Kaizen


Gemba und Kaizen

 
Kaizen ist die Kunst der ständigen Verbesserung und sieht jeden Arbeitsprozess aus Sicht des Standards und aus Sicht der Standardverbesserung. Dieses Prinzip wird auch als Continuous Improvement Process (CIP) oder als Kontinuierlicher Ver-besserungsprozess (KVP) bezeichnet. Den Kerngedanken von Kaizen und jedem Qualitätsmanagementtool liegt der PDCA-Zyklus zugrunde. Wird vom Management beschlossen, Kaizen einzuführen, ist zumindest in der Anfangsphase eine ständige Kulturpflege notwendig. Kaizen ist ein Vehikel des LC. Die Grenze von Kaizen liegt in der Innovation. Für grundlegende Neuerungen ist dieses Mittel nicht geeignet, da es die Perfektionierung bereits geleisteter Innovation vorantreibt. Unter Innovation wird eine große, sprunghafte Veränderung verstanden. Der Informationsfluss wandelt sich vom Arbeiter hin zu Management. Der Ansatz ist prozessorientiert. Als Gemba-Kaizen wird der Ort des Geschehens bezeichnet. Bei Auftreten von Fehlern gilt für das Management, sich sofort an den Ort des Ge-schehens zu begeben. Das Gemba-Kaizen nimmt sich dem Problem an der Wurzel an und verhindert so Eskalation im Sinne von Qualitätseinbußen, Mitarbeiter-gefährdung und Terminverzögerung. Bei Problemen soll sofort das Gemba auf-gesucht werden. Die Produktionswerkzeuge sollen sofort geprüft werden und eine sofortige Gegenmaßnahme eingeleitet werden. Die Quelle des Problems ist zu identi-fizieren, und weitere Fehler sollen durch Standardisierung vermieden werden. Heinrichs Gesetz zur Sicherheit besagt, dass sich bei 330 industriellen Unfällen, 300 Unfälle ohne Verletzungen, 29 Unfälle mit geringen Schäden und ein schwer-wiegender Unfall ereignen. Um schwere Unfälle zu vermeiden, müssen laut diesem Gesetz die anderen 329 Unfälle durch diese Prävention vermieden werden. Das Gesetz impliziert, werden 300 leichte Unfälle vermieden, können 29 schwerere Un-fälle vermieden werden. Werden 29 schwerere Unfälle vermieden, kann ein be-sonders schwerer Unfall verhindert werden. Da sich das Gesetz auf Statistiken beruft, sind genaue Vorhersagen unmöglich. Die dahinter verborgene Idee jedoch propagiert eine ständige Verbesserung, Standardisierung und Sicherung des Arbeitsplatzes. Total Productive Maintenance (TPM) bezieht sich auf ein verwandtes Thema, der autonomen Instandhaltung. Im sogenannten Null-Qualitätsdefekte-Management wird eine ständige Inspektion und hundertprozentige Verfügbarkeit aller technischen Anlagen gewährleistet.